根据车东西现场观察，一个发动机缸盖的检测时间只需要50秒左右。而根据工厂的展示，如果缸盖完全依靠目视检测，实际非常复杂。缸盖检测的全部流程印在了66张A4纸上，而一个检测员每天需要重复几百次，可能产生的视觉疲劳可想而知。
而AI视觉检测技术通过AI与超清摄像头的结合，缸盖表面微小瑕疵的识别准确率达到了99.7%。如有缺陷，能够在大屏中立即显示出来，以便检测员能够补充目视检查。
2、无人运输车协助物流大幅减少工作量
同样是在华晨宝马动力总成工厂，每天生产过程中都需要运输调配数以万计的零部件。此前，这些工作也完全靠人力完成。
工人需要到仓储区域指定位置拣货，并用手推车运送至指定产线工位。其中，包含着大量的简单重复劳动，生产效率较低。
因此，在2021年5月，华晨宝马将动力总成工厂开始计划将入库仓库小零件存储区改造成无人化仓储区，利用AGV（无人运输车）系统关联生产需求自动下单。

文章插图
动力总成工厂内的无人运输车
今年5月，动力总成工厂物流“货到人”项目的一期工程投入使用，共有20辆AGV协助工人完成拣选运输工作，每小时可以完成超过300个拣货订单，满足发动机总装的零件供应，真正实现了从“人拣货”升级为“货到人”。
预计今年10月，“货到人”的二期项目也将上线，届时将有更多AGV在仓储区域代替人工拣货员。AGV的应用，避免了员工在货架中反复穿梭，大幅降低工作强度，提升货物分拣和搬运效率，实现数字化物流的完整流程。
而在未来，华晨宝马还希望通过AGV，逐步实现从仓库归位、拣选到线旁供线的全物流流程自动化。
3、5G技术应用于机器人抓取更精准
2019～2020年，商用5G网络在国内推开，华晨宝马成为沈阳第一个5G示范企业，也是全球第一个实现工厂内5G全覆盖的汽车制造商。
在华晨宝马车身车间的车身裙板抓取工位，5G技术早已投入使用。工业摄像机和机器人之间通过低延迟、高稳定性的5G网络传输，让机器人在视觉感知的引导下，自动抓取零件并准确地放置到指定的位置，协助工人分担生产线上日益繁重的工作。
而在此前，一条一条传统的硬接线生产线通常有2000根主电缆，无论是前期安装还是日常维护都需要耗费大量人力物力。
5G技术让工业机器人摆脱了线缆的束缚，移动更加灵活的同时解决了线缆的疲劳，工业机器人能够在产线上更好发挥生产力。
实际上，在华晨宝马工厂，还有诸多类似案例，例如使用5G连接AR眼镜实现远程实时诊断和维护工作，在设备间高速、稳定地传输和交换数据信息；智能数据采集分析技术实时分析焊接机器人的焊枪数据，根据焊枪的历史数据进行预测性维护，减少停机时间；此外，华晨宝马还使用AI软件对下线车辆进行车内用声品质分析，判断车内噪声等指标。
戴鹤轩博士指出，当前不少制造业企业希望打造高度自动化工厂、并且使用大量的前沿技术。这种思维模式最终可能导致整座工厂看上去很美好，实际上效率仍然维持在较低水平。
这是因为，机器和人的配合并不紧密。
而华晨宝马工厂内，恰好避免了这一误区。数字技术的使用都是为现场工人和员工服务的，这一举措，能够让大部分员工从事更加具有创造性，更有技术性的工作。
二、数字化成未来战略基础 生产效率平均每年提升5%数字技术的大规模应用，让华晨宝马工厂的生产效率得到明显提升。戴鹤轩博士介绍，在过去几年，华晨宝马工厂每年能够提升5%的生产效率，其中数字化是非常重要的抓手。

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